Korzystając ze strony wyrażasz zgodę na używanie cookie, które są instalowane na Twoim urządzeniu końcowym. Za ich pomocą zbierane są informacje, które mogą stanowić dane osobowe, przetwarzamy je w celu poprawy jakości usług oraz w celach analitycznych i marketingowych aby dostosować treści do Twoich preferencji i zainteresowań. Więcej o celu ich używania i możliwości zmiany ustawień plików cookie znajdziesz w naszej Polityce Cookie.

Norma EN ISO 12543-6:1998

Poniższe dotyczy: szkło warstwowe

1. Zakres normy

W niniejszej normie określono wady gotowych wyrobów i metody badań w odniesieniu do wyglądu szkła przy patrzeniu przez nie. Szczególną uwagę zwrócono na możliwe do przyjęcia kryteria oceny pola widzenia. Kryteria odnoszą się do oceny wyrobów przy odbiorze.

2. Normy powołane

Do niniejszej normy europejskiej wprowadzono, drogą datowanego lub niedatowanego powołania się, wymagania zawarte w innych publikacjach. Powołania te są cytowane w odpowiednich miejscach w tekście normy, a wykaz publikacji podano poniżej. W przypadku powołań datowanych późniejsze zmiany lub nowelizacje którejkolwiek z wymienionych publikacji mają zastosowanie do niniejszej normy europejskiej tylko wówczas, gdy zostaną wprowadzone do tej normy przez jej zmianę lub nowelizację. W przypadku powołań niedatowanych stosuje się ostatnie wydanie powołanej publikacji.

EN ISO 21543-1 Glass in building - Laminated glass and laminated safety glass - Part 1: Definitions and description of component parts

EN ISO 12543-5 Glass in building - Laminated glass and laminated safety glass - Part 5: Dimensions and edge finishing

3. Definicje

W niniejszej normie stosuje się następujące definicje wraz z definicjami podanymi w EN ISO 12543-1:

3.1 wady punktowe: Do tego typu wad zalicza się nieprzeźreczyste plamki, pęcherzyki i obce ciała.

3.2 wady liniowe: Do tego typu wad zalicza się ciała obce i drobne lub głębokie zadrapania.

3.3 inne wady: Wady szkła, takie jak rysy, i wady miedzywarstwy, takie jak zmarszczki, skurcz i smugi.

3.4 nieprzeźroczyste wady: Dostrzegalne wady w szkle warstwowym (na przykład - ślady cyny wtrącenia w szkle lub międzywarstwie).

3.5 pęcherzyki: Zazwyczaj są to pęcherzyki powietrza, które mogą występować w szkle lub międzywarstwie.

3.6 ciała obce: Każde niepożądane wtrącenie wprowadzone podczas produkcji szkła warstwowego.

3.7 drobne lub głębokie zadrapania: Liniowe uszkodzenia zewnętrznej powierzchni szkła warstwowego.

3.8 pęknięcia: Ostro zakończone szczeliny lub pęknięcia przebiegające przez szkło od obrzeża.

3.9 zmarszczki: Zniekształcenie występujące w międzywarstwie po wyprodukowaniu jako widoczne zakładki.

3.10 smugi pochodzące z niejednorodności międzywartswy: Zniekształcenie w międzywarstwie, wywołane wadami procesu produkcyjnego międzywarstwy, które się uwidaczniają po wyprodukowaniu.

4. Wady w polu widzenia

4.1 Wady punktowe w polu widzenia

Podczas kontroli zgodnie z metodą podaną w rozdziale 9 dopuszcza się występowanie wad punktowych w zależności od:

- wielkości wady;

- powtarzalności wady;

- wielkości szyby;

- liczby szyb wchodzących w skład szkła warstwowego.

Przedstawiono to w tabeli 1.

Wady mniejsze niż 0,5 mm nie są brane pod uwagę.

Wady większe niż 3 mm są niedopuszczalne.

UWAGA: Dopuszczalność wad punktowych w szkle warstwowym nie jest zależna od grubości szkła.

Wielkość wady w mm 0,5 < d ≤ 1,0 1,0 < d ≤ 3,0
Wielkość szyby A w m2 dla wszystkich wielkości A ≤ 1 1 < A ≤ 2 2 < A ≤ 8 A > 8
Liczba dopuszczalnych wad

2 szyby

3 szyby

4 szyby

≥ 5 szyb

Bez ograniczeń, jednak wady nie mogą występować w skupisku

1

2

3

4

2

3

4

5

1/m2

1,5/m2

2/m2

2,5/m2

1,2/m2

1,8/m2

2,4/m2

3/m2

Tabela 1 - dopuszczalne wady punktowe w polu widzenia

UWAGA: Skupisko wad występuje wtedy, gdy cztery lub więcej wad znajduje się w odległości <200mm od siebie. Odległość ta jest zmniejszona do 180 mm dla szkła warstwowego składającego się z czterech szyb i do 100 mm dla szkła warstwowego składającego się z pięciu lub więcej szyb.

Liczba dopuszczalnych wad podanych w tablicy 1 może być wyższa o 1, dla każdej pojedyńczej międzywarstwy, która jest grubsza niż 2mm.

4.2 Wady liniowe w polu widzenia

Podczas kontroli zgodnie z metodą podaną w rodziale 9, dopuszcza się występowanie wad liniowych, jak podano w tabeli 2.

Powierzchnia szyby  Liczba dopuszczalnych wad o długości ≥ 30 mm
≤ 5 m2 niedopuszczalne
5 do 8 m2 1
> 8 m2 2

Tabela 2 - Liczba dopuszczalnych wad w polu widzenia.

Wady liniowe o długości mniejszej niż 30 mm są dopuszczalne.

5. Wady w pasie brzeżnym przewidzianym do obramowania

Podczas kontroli zgodnie z metodą podaną w rodziale 9 wady, które nie przekraczają 5 mm średnicy są dopuszczalne w pasie brzeżnym. W szybach o wielkości ≤ 5 m2 szerokość pasa brzeżnego wynosi 15 mm. Szerokość pasa brzeżnego jest zwiększona do 20 mm w szybach o wielkości > 5 m2. Jeżeli występują pęcherzyki, obszar zapęcherzenia nie powinien przekraczać 5 % powierzchni pasa brzeżnego.

6. Pęknięcia

Nie dopuszcza się występowania pęknięć.

7. Zmarszczki i smugi

W polu widzenia nie dopuszcza się występowania zmarszczek i smug.

8. Wady w pasie brzeżnym nie przewidzianym do obramowania

Szkło warstwowe jest zazwyczaj instalowane w ramach; jeżeli nie jest ono obramowane, to obrzeża mogą być:

- zeszlifowane;

- wypolerowane;

- skośnie ścięte,

zgodnie z EN ISO 12543-5.

W takich przypadkach odpryski, pęcherzyki, wady międzywarstwy i cofnięcia są dopuszczalne, jeżeli nie są zauważalne podczas badania (patrz rozdział 9).

9. Metoda badania

Szkło warstwowe należy obserwować, ustawiwszy je w pozycji pionowej i równoległej do matowego, szarego ekranu, przy jasnym rozproszonym dziennym świetle lub równoważnym.

Obserwator powinien znajdować się w odległości 2 m od szkła, obserwując je prostopadle (matowy ekran będzie po drugiej stronie szkła).

Zaobserwowane wady powinny być zaznaczone. 

Poniższe dotyczy: elementów metalowych

1. Różnice krzywizny do 5mm wynikają z rozszerzalności i kurczenia metalu pod wpływem temperatur i nie są wadą produktu.

2. Ubytki lakieru, które nie są widoczne z odległości 2 metrów i powyżej 2 metrów nie są wadą produktu

3. Nie równa spoina spawalnicza ( inaczej - SPAWY ) nie są wadą produktu

RDZEWIENIE STALI

Powodem takiego zachowania stali nierdzewnej może być zanieczyszczenie stali żelazem lub cząstkami stali węglowych. Przyczyną może być użycie tych samych narzędzi do stali nierdzewnej, których używaliśmy np. do cięcia czy szlifowania innych stali albo też praca na tej stali w bezpośrednim sąsiedztwie stali węglowych (niestopowych). Niekorzystnie jest także przewozić, czy magazynować razem stal czarną i stal nierdzewną. Dodatkowym elementem mogącym wpłynąć na odporność na korozję stali nierdzewnej jest kontakt z nieodpowiednimi, agresywnymi substancjami chemicznymi (roztwory chlorków). 

Naloty na elementach ze stali nierdzewnej po okresie zimy, plamy i zabarwienia na halach produkcyjnych, zmatowienia i początkowe wżery.

Uspokajamy – to normalna sprawa!

Stal nierdzewna spośród innych materiałów słynie z tego, iż nie wymaga dodatkowego zabezpieczenia dla ochrony swojego wyglądu jak i własności – jednak jak każdy inny materiał konstrukcyjny – szkło, ceramika czy porcelana – wymaga pielęgnacji i czyszczenia, aby zachować na dłużej swój błysk i estetyczny wygląd a co za tym idzie unikalne własności. Z zależną częstotliwością od warunków w jakich jest eksploatowany dany materiał ze stali nierdzewnej – konieczna jest odpowiednia konserwacja i czyszczenie.

Stal nierdzewna jest odporna na korozję dzięki temu, że pierwiastki stopowe tworzą na jej powierzchni cienką przeźroczystą warstwę ochronną. Jest ona bardzo cienka ale stanowi idealną ochronę powierzchni stali przed korozją. Przy zewnętrznych zastosowaniach, gdzie można spodziewać się, iż deszcz i śnieg będą zmywać naniesione zanieczyszczenia mogą pojawić się owe przebarwienia. W takim przypadku należy zapewnić usunięcie wszystkich zabrudzeń poprzez odpowiednią konserwację. Częstotliwość czyszczenia i konserwacji uzależniona jest od stopnia eksploatacji i warunków w jakich asortyment przebywa.

  • Pierwsze przebarwienia i pyły pojawiające się podczas eksploatacji materiału można spokojnie usuwać zwykłą szmatką, skórą zamszową czy też dla większych zabrudzeń nylonową gąbką – czyli materiałów zwykle stosowanych na co dzień w każdym gospodarstwie domowym.

  • Nie wolno używać stalowych poduszek do szorowania czy też szczotek drucianych – mogą pozostawać z nich na powierzchni osady ze stali węglowej co w konsekwencji doprowadzi do rdzewienia materiału. Lokalne przebarwienia powstałe z odcisków palców, kurzu czy też deszczu w bardzo łatwy i szybki sposób można usunąć. Jeżeli na elementach ze stali nierdzewnej pojawią się cząstki żelaza powstałych na przykład przy montażu – powinny być one usuwane natychmiast. Takie cząsteczki zaczną w końcu same w sobie rdzewieć, a co za tym idzie mogą zerwać samopasowującą się warstewkę chroniącą stal nierdzewną – co w konsekwencji doprowadzi do rdzewienia. Takie osady powinny być usuwane mechanicznie lub środkami do czyszczenia stali nierdzewnej.

  • Jeżeli na elemencie pojawiają się wżery, tutaj konieczne jest wytrawianie kwasem lub zastosowanie metod mechanicznych.

  • Bardzo ważnym zagadnieniem jest zachowanie szczególnej ostrożności przy montażu – najlepiej elementy ze stali nierdzewnej montować na samym końcu. Należy pamiętać o tym, iż proces trawienia może nieodwracalnie zmienić wygląd przedmiotu co w większości przypadków nie jest zjawiskiem pożądanym.

  • Lokalne przebarwienia, odciski smarów – jeżeli są małe to do ich usunięcia wystarczy zwykła woda mydlana. Do większych zabrudzeń należy zastosować odpowiedni środek do czyszczenia i konserwacji.

  • Do czyszczenia można używać preparatów opartych na alkoholu – nie stanowią one zagrożenia dla własności antykorozyjnych stali nierdzewnej.

  • Po czyszczeniu zawsze wskazany jest zabieg polerowania suchą tkaniną.

  • Do czyszczenia nie należy używać: środków zawierających chlorki oraz w żadnym wypadku środków do czyszczenia srebra.


Częstotliwość czyszczenia elementów ze stali nierdzewnej to jest sprawa bardzo indywidulana – wszystko zależy od stopnia eksploatacji oraz stopnia zabrudzenia. Powinno się to odbywać w takich okresach czasu, aby jak najmniej doprowadzać do ryzyka rdzewienia elementów ze stali nierdzewnej.

Zaleca się czyścić co 12 miesięcy przy niewielkim zanieczyszczeniu i co 6 miesięcy przy dużym.

Poniższe dotyczy: elementów naturalnych

1. Firma RAPDACH nie bierze odpowiedzialności za sprzedane elementy naturalne takie jak np. drewno. Odkształcenia spowodowane różnicą temperatury i warunkami atmosferycznymi są zjawiskiem naturalnym nie zależnym od Sprzedawcy. 

Zalecamy konserwację drewna przy zmianach pór roku.